Входной контроль сырья при производстве композитных материалов (значимость, методики испытаний).

ОСНОВНЫЕ УСЛОВИЯ
• Обязательное проведение при каждой поставке сырья
• Определить внутренними документами (в зависимости от важности определенных параметров) перечень обязательных и выборочных параметров
• Согласовать с поставщиками сырья методики испытаний
• Оборудовать лабораторию

ВЫБОРОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
• Проводятся выборочно, в зависимости от применения готового изделия из композитных материалов.
• Определяет их каждый производитель самостоятельно, в зависимости от важности определенных параметров.
• Обычно проводятся на чистой смоле и на смоле с наполнителем.
• Проводятся выборочно и не часто.
• Обязательно проводятся при запуске новых продуктов или при изменении условий применения уже выпускаемых изделий (изменены условия эксплуатации, новые технические требования и т.п.)

ЧТО ПРОВЕРЯТЬ?
• Смола
• Ровинг
• Наполнитель
• Лист (АБС-ППМА, акрил)
• Вспомогательные материалы

Обязательные испытания:

• Внешний вид
• Вязкость
• Содержание сухого остатка
• Время гелеобразования
• Кислотное число

Следует обязательно проводить испытания каждой партии
поставленной продукции. Сравнивать заявленные и полученные параметры.

Выборочные испытания:

• Плотность (20°с)
• Твердость (Barcol)
• Твердость (втискиванием шарика)
• Объемное стягивание
• Прочность к натягиванию
• Предел прочности к разрыву
• Прочность на сжатие
• Прочность к деформации изгиба
• Модуль эластичности при деформации изгиба
• Ударная вязкость (Шарпи)
• Водопоглощаемость после 7 дней
• Коэффициент линейного расширения
• Коэффициент тепловой проводимости
• Удельная теплота
• Термическая стабильность по Мартенс

Входной контроль ровинга

Обязательны испытания (при каждой поставке)

Определение содержания влаги, рекомендованные предельные показатели.

5,5-8,8 % вес для поверхностных вуалей
1,4-6,0 % вес для матов
0,4-1,6 % вес для тканных ровингов
0,5-1,2 % вес для ровингов рубки
0,3-0,9 % вес для ровингов намотки

Определения потери веса матов и тканных ровингов при
прокаливании, рекомендованные предельные показатели.

• 5,5-8,5% вес для поверхностных вуалей
• 1,4-6,0% вес для матов
• 0,4-1,6% вес для тканных ровингов

Входной контроль наполнителя

Обязательные испытания

• Определение потери массы после высушивания (Показатели по паспорту поставщика)
• Определение гранулометрического состава (кварцевый песок)

Рекомендуемые показатели. Размер сит Остаток на сите

• 0,63 Отс
• 0,4 0,1
• 0,32 7,1
• 0,2 7,0
• 0,16 17,9
• 0,13 4,3
• 0,1 0,5
• 0,06 Отс.

Выборочные испытания
• Определение потери при прокаливании неорганических
фильтров.

Входной контроль экструзионного сэндвича АБС-ППМА листа и литьевого акрила

Обязательные испытания
(АБС, акрил) На большинстве европейских заводов (Колпа, Аква, БИАНКА,
Жакузи…) проверяют следующие характеристики:

• равномерность толщины листа (в особенности – литьевой акрил)
• постоянность веса листа (грануляция)
• цвет
• проверка массы листа на 1м2
• содержание влаги

Входной контроль проводится относительно простыми с использованием весов и уровней. Отклонения по размерам не допускаются, т.к. потребители получают лист, разрезанный по заданному размеру. Отклонения в весе больше чем на 2-3% от заявленного в паспорте веса на м2 чаще всего означает присутствие рециклированного сырья в листе.